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微晶石水斑之迷
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不论采用环形混料的二次性混料工艺，还是采用平轴混料器的一次性混料工艺，均存在产生水斑的问题。从生产实践及推理来看，在石料的粒径配比适当、树脂的放热峰值较低、工艺过程紧凑、混料均匀、抽真空较透彻和环境温度适宜的情况下，一般不易产生水斑的问题。
产生水斑的直接原因来说， 树脂的放热固化所致。间接原因：
一是石料、钙粉和树脂的配比不恰当，其树脂液难以在压制中充满空隙；
二是混合不均匀，混合后的料团中所含树脂量比例有较大差异，其不均匀也包括间隔时间过长的二次混合；
三是对树脂含量达9%以上的黏状混合料未进行预抽真空，仅用压制室的抽真空过程只能对其上部分区间发生作用；
四是固化反映较快，先行放热固化的与较晚放热固化的时差及温差较大。
更深层次的原因是：树脂含量较多的料团同时不利抽真空，其内含的众多且微小的气泡中的活性氧分子具有使树脂及固化剂较快产生放热固化的作用；在树脂的放热峰值较高与环境温度场所时在吸热中同时吸取了水份，而在其树脂放热中对这种水份具有一定蒸发及扩散作用。这种水及汽的不均匀分布也具有促进树脂固化不均匀的效应。
在室温低于5℃的非常规的生产中，可采用一种以微观孔洞克制水纹的办法，其具体过程是：适量减小微晶石料之中的40网目以下的石粉的比例或降低树脂与钙粉的比例；经真空混合后，在振动压制中减小其压制时间；在加温养护固化中使其相对温差小于10℃。用这种基本看不见的密布的微小空隙形成吸收其放热的汽体的空间，而使树脂产生均匀固化，同时要保证产品的物理指标符合要求，因此，树脂微晶石的避免水纹的整体系列工作要从配料均匀、混合均匀、真空度均匀、微观气体均匀、温度均匀和制压均匀六方面来控制并予以平衡。
备
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